Art des Blasformens

VerdrängungsBlasformen
Im Verdrängungs-Blasformen (EBM), wird Plastik in ein hohles Rohr geschmolzen und verdrängt (ein parison). Dieses parison wird dann gefangen genommen, indem man ihn in eine abgekühlte Metallform schließt. Luft wird dann in das parison geblasen und bläst es in die Form der hohlen Flasche, Behälter oder Fach auf. Nachdem der Plastik genug abgekühlt ist, ist die Form geöffnet und das Teil wird ausgestoßen.

EBM-Prozesse sind möglicherweise entweder ununterbrochen (konstante Verdrängung des parison) oder zeitweilig. Arten von EBM-Ausrüstung werden kategorisiert möglicherweise, wie folgt:

1. Ununterbrochene Verdrängungs-Ausrüstung

• DrehradBlasformensysteme
• Shuttlemaschinerie

2. Zeitweilige Verdrängungs-Maschinerie

• Schneckenkolbenmaschinerie
• Akkumulatorhauptmaschinerie

Beispiele von den Teilen, die durch den EBM-Prozess gemacht werden, umfassen Molkereibehälter, Shampooflaschen und hohle industrielle Teile wie Trommeln.

Grundlegende Polymere, wie pp., HDPE, PVC und HAUSTIER werden in zunehmendem Maße mit hohen Sperrenharzen, wie EVOH oder Nylon mit-verdrängt, um Durchdringungswasserbeständigkeit, Sauerstoff, CO2 oder andere Substanzen zur Verfügung zu stellen. In den Molkereianwendungen zu verdrängen ist- möglich, eine schwarze leicht-blockierende Schicht in der Mittelschicht von Behältern, wenn das Deckweißharz in den inneren und äußeren Schichten benutzt ist.
Verglichen mit Spritzen, ist Blasformen ein niedriges Druckverfahren, mit typischem SchlagLuftdruck von 25 bis 150 P/in. Dieses niedrige Druckverfahren erlaubt die Produktion der wirtschaftlichen Niedrigkraft Stationen festklemmend, während die Teile mit den Oberflächenenden noch produziert werden können, die vom Hochglanz nach gemasert worden reichen. Die resultierenden niedrigen Drücke in den geformten Teilen auch helfen, die Behälter beständig herzustellen gegen Belastung und Spannungskorrosion.

Akkumulator-Hauptmaschinerie wird für das VerdrängungsBlasformen von großen industriellen hohlen Teilen benutzt. Beispiele von den Teilen, die auf dieser Maschinerie produziert werden, umfassen Trommeln, Abfalleimer, Automobilplatten, Spielplatzgeräte und große Behälter, wie Jerry Cans, für flüssige Lagerung. Die meisten Teile produzierten auf Akkumulator, den Hauptmaschinerie einlagig sind; jedoch ist fachkundige Maschinerie zum Produzieren von Teilen mit bis sieben einzigartigen Schichten Plastik fähig - diese Maschinen werden hauptsächlich benutzt, um Automobilbenzinbehälter mit Sperrschichten herzustellen.

Beschreibung
Akkumulator-Hauptmaschinerie wird durch die Ansammlung des geschmolzenen Plastikharzes in einen oder mehreren Verdrängungsköpfen gekennzeichnet. Da Extruder den Plastik schmelzen, sammelt er in den Köpfen an, bis das Harz bereit ist, in parisons verdrängt zu sein. Ein interner Kolben ist dann, unter Verwendung des hydrostatischen Druckes, das parison durch eine Verdrängung zu verdrängen sterben zwischen zwei offenen Formhälften aktiviert.
Anders als Shuttlemaschinerie oder Drehradmaschinerie die durch ununterbrochene Verdrängung gekennzeichnet wird, verwendet Akkumulatorhauptmaschinerie einen zeitweiligen Verdrängungsprozeß. Dieses erlaubt die großen, schweren, gefolgt worden durch das schnelle Schließen der Formen in wenigen Sekunden gefallen zu werden parisons. Passend zum großen, Schwergewicht der parisons, ist es nicht praktisch, langsam zu verdrängen der Plastik, während das frühere parison in die Formen durchgebrannt und abgekühlt wird. Zykluszeiten von 30 bis 120 Sekunden oder sind mehr in den dickwandigen Teilen allgemein, und die parisons würden abkühlen und absacken, wenn sie langsam in diesem Zeitraum verdrängt werden. Der zeitweilige Prozess lässt auch die Maschinerie arbeiten, ohne die Formen hin- und herzufahren, das nicht mit den großen wirtschaftlich ist, schweren Formen und Festklemmenstrukturen.

In einigen Anwendungen wird das parison über einen oder mehreren Schlagstiften verdrängt, die benutzt werden, um genaue Öffnungen im Teil zu bilden, sowie einen Eingang für die Schlagluft zur Verfügung stellt. In anderen Anwendungen die Schlagluft möglicherweise einträgt das Teil durch die Mitte der Verdrängungsköpfe oder durch Nadeln, die das parison durchbohren.
Wegen der Größe von den Teilen, die, große Klammern erfordernd produziert werden, werden die Extruder und die Flussköpfe gewöhnlich auf ein Oberleder, „Mezzanin“ Niveau in Position gebracht. Die Klammer, die elektrischen Kabinette, der Führerstand und das Hydrauliksystem werden gewöhnlich auf das untere „Boden“ Niveau in Position gebracht.

Veränderungen

• In einigen Fällen werden die Teile von den Formen fallen gelassen und werden manuell von der Maschine ohne einen Auszieher entfernt. In einigen Fällen fallen die Teile auf winklige Behälter, die dann die Teile weg von den Klammern schieben, für manuellen Abbau. Diese Annäherung erfordert möglicherweise längere Zykluszeiten, den Betreibern zu erlauben, die Teile zu entfernen. Der Gebrauch von Rückgangswertverlusten erfordert möglicherweise auch die Klammer der Maschine erhöht zu werden, zunehmende Kosten und erforderliche Fabrikdeckenhöhe.
• In einigen Fällen werden die Teile von den Formen in abkühlende Sekundärstationen bewegt. Diese Annäherung erlaubt dem Betreiber, die Gesamtzykluszeit zu verringern, die erfordert wird, um das Fach herzustellen. Die meisten Benzinkanister werden unter Verwendung der abkühlenden Sekundärstationen hergestellt.

Geschichte

• Im Jahre 1949 entwickelt Reinhold Hagen von Kautex, Siegburg Deutschland, die erste Blasformenmaschine für die Verarbeitung des Polyäthylens.
• In den sechziger Jahren wurden Schneckenkolbenschlaggießer, mit einfachen oder doppelten Köpfen mit bis 10 lbs (4,5 Kilogramm) geschossenen Plastikkapazität entwickelt. Diese waren Vorläufer von Hauptmaschinen des modernen Akkumulators.
• Im Jahre 1964 wurde der Plastikkraftstofftank des ersten Prototyps durch Kautex produziert. Uniloy führte die erste Baumaschine „des unitized Blockes“ ein.
• Im Jahre 1972 produzierte Barr Polymer die erste amerikanische Akkumulatormaschine. Diese Technologie wurde später an Uniloy verkauft.
• Im Jahre 1973 wurden die ersten HandelspolyäthylenKraftstofftanks durch Kautex produziert und installiert in die Fertigungsserie Volkswagen Passat.
• Die erste einzelne Akkumulatorsterlingmaschine 10 lbs (4,5 Kilogramm), mit 36 x 30 (914 durch 762 Millimeter) in der Presse und in Kontrolleur MACO IV wurde an NPE 1979 demonstriert.
• In den achtziger Jahren änderte die Einführung von modernem „Plastik“ wie Noryl® ausführend, Polyphenylen-Oxid, antrieb einen Generations-Asprung in der Akkumulatorkopfmaschinerie, als frühe Generationen dieser Materialien hatte verringert Schmelzstärke. Um in der Lage zu sein diese Harze zu verarbeiten, wurde Maschinerie einschließlich moderne Eigenschaften wie entwickelt:
• Schließende Geschwindigkeiten der hohen Presse, > 1200 Zoll. pro Minute.
• Proportionalventilhydraulik verwendet mit Gestellpumpen
• Hydraulische Vorfülleventile für das schnelles Klammernschließen und -festlegung.
• Gesamte Hydrauliksystemfiltration zu 3-10 Mikrometern, den Bedarf an einem unterschiedlichen Behälter für parison Programmierung beseitigend.
• Im Jahre 1994 wurde der erste mit-verdrängte (mehrschichtige) Kraftstofftank in der Reihenproduktion verwendet. Milacron produzierte auch ihre ersten Handelsmaschinen, die Jahr.
• Im Jahre 1994 Jackson Machinery produzierte seine erste neue FlaschenBlasformenmaschine.
• Im Jahre 1997 Jackson Machinery produzierte seine Hauptmaschine des ersten neuen Akkumulators.