Als der Kunde aus Südostasien mit dringenden Anfragen nach technischer Unterstützung für seine Extrusionsblasformmaschinen zur Herstellung von Kanistern Kontakt aufnahm, zögerte unser Ingenieurteam nicht. Kanister, diese robusten Kunststoffbehälter, die für die Lagerung und den Transport von Flüssigkeiten in Branchen von der Chemie bis zur Landwirtschaft unerlässlich sind, erfordern eine präzise Fertigung – jeder Fehler im Produktionsprozess könnte ihre Haltbarkeit und Sicherheit gefährden. Was folgte, war eine einwöchige Reise, die technisches Fachwissen, interkulturelle Zusammenarbeit und ein gemeinsames Bekenntnis zu Exzellenz vereinte.
Die Mission begann mit gründlicher Vorbereitung. Unsere Ingenieure studierten die Produktionsdaten des Kunden: die spezifischen Extrusionsblasformmaschinen, die er betrieb, die Art des verwendeten Polyethylens hoher Dichte (HDPE) und die wiederkehrenden Probleme, die ihre Kanisterproduktion plagten – ungleichmäßige Wandstärke, inkonsistente Halsausführungen und gelegentliche Lecks während der Drucktests. Ausgestattet mit diesen Informationen packte das Team Spezialwerkzeuge, Ersatzteile für kritische Komponenten wie Düsenköpfe und Blasstifte sowie detaillierte Handbücher, die sowohl ins Englische als auch in die Landessprache übersetzt wurden, um eine klare Kommunikation zu gewährleisten.
Bei der Ankunft am Standort des Kunden wurde das Team vom Produktionsleiter begrüßt, dessen Dringlichkeit spürbar war. „Wir haben versucht, den Luftdruck und die Schneckengeschwindigkeit anzupassen, aber die Kanister bestehen die Qualitätskontrollen immer noch nicht“, erklärte er und führte sie in die Fabrikhalle. Die Anlage summte vor Aktivität, aber der Extrusionsblasformabschnitt stach heraus – zwei Maschinen, die jeweils mit der Herstellung von 50-Liter-Kanistern beauftragt waren, standen aufgrund häufiger Ausschusswaren einen Teil des Tages still. Unsere Ingenieure machten sich sofort an die Arbeit und begannen mit einer umfassenden Inspektion.
Zuerst analysierten sie die Vorformlingsbildung, den kritischen Schritt, bei dem geschmolzenes HDPE zu einem hohlen Rohr geformt wird. Mit einem Messschieber maßen sie die Wandstärke des Vorformlings an mehreren Stellen und stellten erhebliche Abweichungen fest – oben dicker, unten dünner. Dies erklärte die Lecks: Die dünneren Abschnitte konnten dem erforderlichen Druck nicht standhalten. „Der Dorn des Düsenkopfs ist nicht richtig ausgerichtet“, bemerkte unser leitender Ingenieur und passte den Düsenring an, um den Materialfluss auszugleichen. Als Nächstes überprüften sie das Lufteinspritzsystem. Das Manometer zeigte Schwankungen an, also kalibrierten sie die Regler neu, um während der Blasphase einen konstanten Druck von 12 bar zu gewährleisten – eine entscheidende Einstellung für HDPE, das einen konstanten Druck benötigt, um sich gleichmäßig in die Form auszudehnen.
Die Form selbst war ein weiterer Schwerpunkt. Kanister benötigen präzise Gewinde an ihren Hälsen, um dicht zu verschließen, aber die Formen des Kunden zeigten Abnutzungserscheinungen. Unsere Ingenieure demonstrierten, wie man die Formoberflächen poliert und die Schließkraft anpasst, um zu verhindern, dass Grat (überschüssiger Kunststoff) an den Kanten entsteht. „Es ist eine Kombination aus Maschineneinstellungen und Formenwartung“, erklärte ein Ingenieur den Bedienern des Kunden, die fleißig Notizen machten.
Über technische Lösungen hinaus priorisierte das Team den Wissenstransfer. Über drei Tage führten sie praktische Schulungen durch: Sie brachten den Bedienern bei, wie man Vorformlingsfehler behebt, Temperaturzonen im Extruder für verschiedene HDPE-Qualitäten kalibriert und routinemäßige Überprüfungen der Schließeinheit durchführt. Das Team des Kunden, das anfangs zögerte, von seinen üblichen Verfahren abzuweichen, gewann mehr Vertrauen, als es sofortige Verbesserungen sah – weniger Ausschusskanister, schnellere Produktionszyklen und glattere Oberflächen.
Kultureller Austausch fügte der technischen Arbeit Wärme hinzu. Während der Mittagspausen teilte das Team des Kunden lokale Gerichte, während unsere Ingenieure über ihre Erfahrungen mit dem Blasformen in anderen Ländern sprachen. Diese Interaktionen förderten das Vertrauen und erleichterten die Annahme des technischen Rats. „Es geht nicht nur darum, die Maschine zu reparieren“, sagte der Produktionsleiter am letzten Tag. „Es geht darum zu verstehen, wie man sie auch lange nach Ihrer Abreise gut am Laufen hält.“
Als unsere Ingenieure abreisten, arbeitete die Produktionslinie des Kunden mit 95 % Effizienz – von 70 % vor ihrer Ankunft. Die Kanister bestanden alle Druck- und Falltests, und die Bediener hatten eine Checkliste mit Wartungsaufgaben, um zukünftige Probleme zu vermeiden. Noch wichtiger war, dass sich eine Partnerschaft gebildet hatte. „Wir werden monatliche Produktionsberichte senden“, versprach der Produktionsleiter, „und uns melden, wenn wir in Schwierigkeiten geraten.“
Diese Reise unterstrich eine einfache Wahrheit: In der Fertigung ist technisches Fachwissen unerlässlich, aber ebenso wichtig ist die Fähigkeit, über Grenzen hinweg zusammenzuarbeiten. Für unser Team war es die ultimative Belohnung, zu sehen, wie die Kanister des Kunden vom Band rollten – stark, zuverlässig und bereit, ihren Zweck zu erfüllen. Es ist eine Erinnerung daran, dass hinter jeder Maschine, jedem Kunststoffbehälter Menschen zusammenarbeiten, um etwas Besseres zu bauen. Und in dieser Zusammenarbeit finden wir nicht nur Erfolg, sondern auch dauerhafte Verbindungen.
