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Gesunder Menschenverstand für Kunststoffmaschinen und -technologie

December 5, 2022

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Gesunder Menschenverstand für Kunststoffmaschinen und -technologie

 

Thermoplast-Spritzguss Bei diesem Verfahren wird das Kunststoffmaterial geschmolzen und dann in den Membranhohlraum eingespritzt.Sobald der geschmolzene Kunststoff in die Form eintritt, wird er gemäß der Formhohlraumprobe in eine bestimmte Form abgekühlt.Die erhaltene Form ist oft das Endprodukt, und vor der Installation oder Verwendung als Endprodukt ist keine weitere Verarbeitung erforderlich.Viele Details wie Wulst, Rippe und Gewinde können in einem Spritzgussschritt geformt werden.

Die Spritzgussmaschine besteht aus zwei Grundkomponenten: einer Einspritzvorrichtung und einer Spannvorrichtung zum Schmelzen und Zuführen von Kunststoffen in die Form.Die Funktion der Formmischvorrichtung besteht darin: 1. die Form unter dem Einspritzdruck zu schließen;2. Nehmen Sie die Produkte aus der Einspritzvorrichtung heraus, um den Kunststoff zu schmelzen, bevor er in die Form eingespritzt wird, und steuern Sie dann den Druck und die Geschwindigkeit, um die Schmelze in die Form einzuspritzen.Gegenwärtig gibt es zwei Konstruktionen des Spritzgießens: Schneckenvorplastifizierer oder zweistufige Vorrichtung und Kolbenschnecke.Der Vorplastifizierer vom Schneckentyp verwendet eine Vorplastifizierschnecke (erste Stufe), um geschmolzenen Kunststoff in die Einspritzstange (zweite Stufe) einzuspritzen.

Der Schnecken-Plastifizierer hat die Vorteile einer konstanten Schmelzmasse, eines hohen Drucks und einer hohen Geschwindigkeit sowie einer genauen Steuerung des Einspritzvolumens (unter Verwendung mechanischer Schubvorrichtungen an beiden Enden des Kolbenhubs).Diese Vorteile werden für transparente, dünnwandige Produkte und eine hohe Produktionsgeschwindigkeit benötigt.Zu seinen Nachteilen gehören eine ungleichmäßige Verweilzeit (die zu Materialabbau führt), hohe Ausrüstungskosten und Wartungskosten.

Die am häufigsten verwendete Schneckenspritzvorrichtung benötigt keinen Kolben, um den Kunststoff zu schmelzen und einzuspritzen.

2. Extrusionsblasformen

Extrusionsblasformen ist ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Hohlkörpern.Zu den von Menschen weit verbreiteten Blasformobjekten gehören Flaschen, Fässer, Dosen, Schachteln und alle Behälter zum Verpacken von Lebensmitteln, Getränken, Kosmetika, Medikamenten und täglichen Bedarfs.Große blasgeformte Behälter werden normalerweise zum Verpacken von chemischen Produkten, Schmiermitteln und Schüttgütern verwendet.Andere blasgeformte Produkte umfassen Bälle, Bälge und Spielzeuge.Für die Automobilindustrie werden Kraftstofftank, Autostoßdämpfer, Sitzlehne, Mittelkonsole, Armlehne und Kopfstützenabdeckung geblasen.Blasformteile für den Maschinen- und Möbelbau sind Schalen, Türrahmen, Zargen, Tontöpfe oder Kisten mit offener Oberfläche.

Polymer

Das gebräuchlichste Rohmaterial für das Blasformen und Extrudieren ist Polyethylen hoher Dichte, das normalerweise in den meisten Milchprodukten verwendet wird.Auch andere Polyolefine werden häufig durch Blasformen verarbeitet.Je nach Anwendung können auch Styrolpolymere, Polyvinylchlorid, Polyester, Polyurethan, Polyacrylat und andere thermoplastische Kunststoffe zum Blasformen verwendet werden.

In letzter Zeit haben technische Kunststoffe in der Automobilindustrie eine breite Akzeptanz gefunden.Die Materialauswahl basiert auf mechanischer Festigkeit, Witterungsbeständigkeit, elektrischer Leistung, optischer Leistung und anderen Eigenschaften.

Verarbeitung

Drei Viertel der geblasenen Biberprodukte werden im Extrusionsblasverfahren hergestellt.Der Extrusionsprozess besteht darin, Materialien zu zwingen, durch ein Loch oder eine Düse zu gelangen, um sie herzustellen

Produkte.

Das Extrusionsblasformverfahren besteht aus fünf Schritten: 1. Kunststoffformkeim (Extrusion eines hohlen Kunststoffrohrs): 2. Schließen Sie die geteilte Form auf dem Formkeim, klemmen Sie die Form und schneiden Sie den Formkeim;3. blasen Sie die Form an die kalte Wand des Formhohlraums, stellen Sie die Öffnung ein und halten Sie während des Abkühlens einen bestimmten Druck aufrecht, öffnen Sie die Form und notieren Sie die geblasenen Teile;5. Trimmen Sie den Blitz, um das fertige Produkt zu erhalten-

Extrusion

Polymerblending ist definiert als ein Prozess zur Verbesserung von Polymeren oder Polymersystemen durch Schmelzmischen. Der Mischprozess reicht von der Zugabe eines einzelnen Additivs bis zur Behandlung mehrerer Additive, Polymerlegierungen und reaktiver Schlammkultur.Es wird geschätzt, dass ein Drittel der Polymerproduktion in den Vereinigten Staaten gemischt wird.Die Mischbestandteile können entsprechend den Leistungsanforderungen der endgültigen Anwendung angepasst werden.Mischprodukte haben gemischte Eigenschaften wie hohen Glanz und hervorragende Schlagzähigkeit oder Präzisionsformen und gute Steifheit.

Das aus dem Schlamm hergestellte Polymer wird üblicherweise zur weiteren Verarbeitung pelletiert.Die Industrie ist jedoch zunehmend daran interessiert, sich mit der nächsten zu vermischen

Stufenverfahren werden kombiniert, wie z. B. Profilextrusion, um ein erneutes Erhitzen des Polymers zu vermeiden.

Mischung

Es werden verschiedene Arten von Schmelzmischgeräten verwendet, die von Walzwerken und Chargenmischern bis hin zu Einschnecken- und Doppelschneckenextrudern reichen. Die kontinuierliche Schlammabgabe (Extruder) ist die am meisten benötigte Ausrüstung, da sie Produkte mit gleichbleibender Qualität liefern und die Betriebskosten senken kann.Es gibt zwei Hybridtypen:

Die verteilte Schlammverbindung kann gleichmäßig in den Wiederverheiratungsbestandteilen verteilt werden, ohne eine hohe Scherbeanspruchung zu verwenden.Diese Art von Mischung wird Dehnbarkeitsmischung oder laminare Mischung genannt.

Das dispersive Mischen wird auch als starkes Mischen bezeichnet, bei dem eine hohe Scherspannung angewendet wird, um die kohäsiven Feststoffe zu brechen.Wenn beispielsweise die Additivpellets gebrochen werden, wird die tatsächliche Korngröße kleiner.

Mischvorgänge erfordern häufig zwei Arten des Mischens in einem Vorgang.

3、 Rotationsformen

Das Rotationsformen, auch bekannt als Rotationsformen, ist ein Verarbeitungsverfahren zur Herstellung hohler nahtloser Produkte verschiedener Größen und Formen.Traditionell wird es hauptsächlich in thermoplastischen Materialien verwendet.In den letzten Jahren hat sich auch das Rollformen von duroplastischen Materialien wie vernetzbarem Polyethylen schnell entwickelt.Denn das Rotationsformen erfordert keinen hohen Einspritzdruck, keine hohe Scherrate oder genaue Mischungsdosierung.Daher sind das Formteil und die Maschine relativ billig und haben eine lange Lebensdauer.Seine Hauptvorteile sind: hohe Leistung/Preis der Maschine;Das Formen komplexer Komponenten erfordert keine Nachmontage;Mehrere Produkte und Farben können gleichzeitig geformt werden.Die Kosten für die Form sind gering: Farbe und Material sind leicht zu ändern;der verbleibende Materialverlust ist gering.

Der grundlegende Verarbeitungsprozess ist einfach.Das Pulver oder flüssige Polymer wird in die Form gegeben, erhitzt und gleichzeitig um zwei vertikale Achsen gedreht und dann abgekühlt.Bei Verwendung des Pulvermaterials bildet sich zu Beginn der Aufheizphase eine poröse Schicht auf der Formoberfläche, die durch den Zirkulationsprozess allmählich zu einer homogenen Schicht gleichmäßiger Dicke aufschmilzt.Wenn flüssiges Material verwendet wird, befinden sich der leichte Fluss und die Beschichtung auf der Oberfläche der Form.Wenn es den Gelpunkt erreicht, hört es vollständig auf: fließen.Die Form wird dann in den Kühlarbeitsbereich überführt, durch Zwangsbelüftung oder Wassersprühen gekühlt und dann in den 「 gestellt.Arbeitsbereich, wo die Form geöffnet, die fertigen Produkte entnommen und der nächste Zyklus durchgeführt wird

4、 Gegossener Kunststoff

Nylon - 6 hat eine hohe Festigkeit, Abriebfestigkeit, Abriebfestigkeit und Elastizität.Die Gießreaktion wird meistens unter atmosphärischem Druck oder sehr niedrigem Druck durchgeführt, sodass durch Gießen hergestelltes Nylon offensichtliche Vorteile gegenüber durch Extrudieren oder Formen hergestelltem Nylon hat.Beispielsweise hat gegossenes Nylon im Vergleich zu extrudiertem Nylon einen höheren Knotengrad und ein höheres Molekulargewicht, eine bessere Dimensionsstabilität, eine leichte Bearbeitbarkeit, einen höheren Modul und eine höhere Heißverformungstemperatur.

Da die Größe und Form von gegossenem Nylon nicht begrenzt sind, hat es eine größere Flexibilität.Das gegossene Nylon mit einfacher Form kann mit kostengünstigen Werkzeugen hergestellt werden, und der Produktionszyklus ist auch kurz;Komplexe Teile müssen in komplexen Werkzeugen hergestellt werden.Versuchen Sie, im Club keine teuren Plastikgießmaschinen zu verwenden.Das Lactam-Monomer wird in der Form anionisch polymerisiert und schließlich in ein Polymer umgewandelt.Daher ist die Reaktion des katalytischen Prozesses mit wasserfreier Säure schlecht und die Umwandlungseffizienz ist gering, so dass Menschen oft eine katalytische Reaktion wählen, um bessere Ergebnisse zu erzielen.Seit den 1950er Jahren wurden Cokatalysatoren entwickelt.In den späten 1960er Jahren wurden effektivere Produktionsmaschinen entwickelt, um die Kommerzialisierung von gegossenem Nylon zu beschleunigen.

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